Pentair为中西部一家15.5万桶/天的炼油厂提供了帮助，该炼油厂的Platformer(即白金重整器)单元上的两个垂直式热交换器遇到了污垢问题。

污垢每3-5年发生一次，因此从工艺效率和维护的角度来看，他们的成本非常高。

在“清洗”热交换器的过程中，需要将其部分拆卸，用起重机将其从支撑支架中吊起，并移动到一个开放的区域，在那里工作必须从下面完成。

在此过程中，平台游戏的制作全程中断(最多20天)。这些交换器最后一次清洁是在3月份，其中一位主要运营商估计，这次清洁活动花费了炼油厂大约100万美元。到第二年夏天，热交换器的负荷趋势已经表明效率下降，炼油厂决定高度优先关注这一问题。

为了帮助识别热交换器污垢的潜在来源，Pentair部署了一个ProcessOr®(颗粒分离器)性能演示滑板，该滑板配备了一个10微米额定元件。

在与4gpm滑流连接后，它从170华氏度的甜石脑油(240 psig)中分离出固体。比重75)。10微米级别的选择是基于我们的尖端科研实验室在研究前几个月对样品的初步评估。2个月后，dP(压差)几乎没有增加，10微米的元件被1微米的元件取代。

当Pentair人员在现场部署ProcessOr®时，他们继续通过0.45微米的薄膜收集颗粒样本，用于S.T.A.R实验室的重量测试。除了这些收集的样品外，炼油厂还装运了在不同日期收集的瓶装样品以及两个“用过的”ProcessOr®滑块滤芯，用于额外的分析(包括EDS)。

根据我们的调查结果，前两个月在给热交换器供料的流中，微粒的数量几乎可以忽略不计(即大约0.5 mg/L)。但是，在炼油厂改变了原料来源后，颗粒的数量增加了近10倍(即4.8 mg/L)，这引起了炼油厂的注意，他们现在注意到需要一种全流固液分离器来处理该气流。他们现在正在部署一个36“O.D. ProcessOr®滑橇来验证性能并测量对负载趋势的影响。